近年來，在鋁型材擠壓方面開發了一種導流模，即在平模前端開設導流腔或在平模前面加設一個帶異形腔的導流模；金屬進入擠壓平面模模孔之前，先經過一次預變形，這樣就大大緩解了后續變形的不均勻性；相關研究人員對0.6~1.0mm的6063合金薄壁鋁型材的導流模擠壓進行了研究，并得出型材前端形狀齊平時導流孔形狀的經驗設計數據；對擠壓壁厚差很大、形狀很復雜、用工作帶難以控制流速的型材，使用導流模效果特別明顯；生產實踐證明，鋁型材使用導流模擠壓，還可以保護平面模，提高模具壽命，以及實現連續擠壓；但目前鋁型材擠壓生產中所使用的導流模模腔形狀簡單，其控制流速分布的機制尚未弄清，沒有形成一套設計導流模的一般準則，限制了導流模技術的發展和推廣應用；為此，國內外的許多學者、專家進行了大量的開發研究工作；為了提高鋁型材擠壓模具的設計水平，國家把導流模的開發研究列入了國家重點科技攻關項目，組織清華大學、西南鋁加工廠、東北輕合金加工廠的技術人員進行聯合攻關，經過幾年的試驗研究，取得了重大進展，于1990年通過了技術鑒定；該項目的主要研究內容包括：

（1）鋁型材擠壓過程變形流動狀態的模擬實驗；分別用塑泥、鋁和6063鋁合金為實驗材料，先用多孔模擠壓分析研究影響金屬流動速度分布的主要因素；然后在多孔模上附加不同形狀的導流模進行擠壓分析研究導流模模膛尺寸對流出速度及擠壓力的影響；再用層狀彩色塑泥的擠壓實驗，對比分析采用普通平模擠壓和平模上附加不同形狀導流模擠壓的坯料內部變形狀態，搞清了導流模擠壓的坯料內部變形狀態和導流模控制金屬流速的機制；

（2）建立導流模尺寸設計的數學模型和實驗驗證；設計四組典型鋁型材的擠壓實驗，加工30套不同形狀的導流模，先后用塑泥、鋁和6063鋁合金進行擠壓實驗；確定了導流模設計公式中的有關系數，論證了導流模擠壓對改善金屬流動、提高鋁型材質量有顯著作用；并在此基礎上進行了工廠實驗，生產證明，根據所提出的設計導流模及工作帶的數學模型作出的設計與工廠的實際設計十分接近，從而證明了開發研究的導流模設計技術的正確性；

（3）用三維剛粘塑性有限元法模擬鋁型材擠壓過程；編制了三維剛粘塑性有限元法計算程序，利用大型計算機對型材擠壓過程進行了數值模擬，為正確設計導流模提供了理論依據；該項目的主要研究成果包括：

1）搞清楚鋁型材擠壓過程中引起材料內部質點變形速度不均勻的主要原因是塑變區表面的摩擦阻力，包括塑變區和擠壓筒、平模端面及模孔表面間的滑動摩擦以及塑變區內不同的位置質點流速的影響不同，在型材擠壓時，由于塑變區形狀非常復雜，因此表面摩擦對塑變區內各部位質點流速的影響更為復雜，難以找出簡單的定量關系；有時質點流速差別很大，單靠改變模口工作帶寬度或模口入角已無法控制出口流速；

2）搞清了導流模控制金屬流速機制；經導流模擠壓后，塑性區分為兩層；改變導流模腔的局部寬度，改變了二次塑變區的局部擠壓比，從而改變了局部的出口流速；為此，當導流模有適當高度時，通過改變導流模開口尺寸，可以有效地控制材料的出口流速；

3）提出了正確設計導流模的要點；其主要內容包括：

①導流模應有一定厚度，保證一次變形區和二次變形區分開；

②導流模的開口寬度不同，則局部擠壓比和流速不同；根據各部分模孔在平面模上的分布位置，從中心到邊緣逐漸加大，可補償金屬在中心流速快、邊緣流速慢的趨勢；如將導流模腔的開口形狀設計成與擠壓模孔的外輪廓相似，雖然也能在一定程度上減少金屬流動的不均勻性，但其流速仍然主要依靠工作帶寬度來完成；

③導流模腔與平面模孔端面應合理配合與過渡，以減少導流腔壁對金屬流動的影響；

④建立了設計導流模開口寬度和高度的數學公式：

式中

λ—二次塑變區的局部擠壓比，定義為導流模腔某一單元的面積與相對應的平模模孔單元面積之比；

S—平模模孔某一單元的中心到擠壓筒壁的最短距離；

t—平模模孔某一單元的等效寬度，定義為t=2a/P，a為該模孔單元面積；

P—模孔單元的模壁總周長；

L—平面模孔某一單元處的工作帶寬度；

i—導流腔和平模孔劃分單元后的單元號；

O—設計基準單元，該單元的λ、L為指定數值，通常選金屬較易流動處的模孔部分為基準單元；

H—導流模的厚度；

T’—導流腔的最大開口寬度；

t’—平模模孔的最大開口寬度；

a1—端部系數，綜合反映導流模腔端部側壁的摩擦阻礙和模孔端部的流動阻力；

a2—距離指數；

a3—模孔等效寬度指數；

a4—工作帶寬度指數；

根據試驗結果確定a1、a2、a3、a4的數值為：

a1為1（非端部單元）或0.38（端部單元）；a2=0.86；a3=1.13；a4=-1；

⑤編制了三維塑性有限元法計算機程序；可用模擬鋁型材擠壓的復雜變形狀態，得到變形過程中流速、應變分布和應力分布的詳細信息，為指導模具設計提供有力的工具；